焊接材料清理/焊接知识

焊接材料怎么清理？

1、焊缝焊接区域清理不干净

焊缝及坡口区域油、绣清理不干净时，在焊接过程中容易产生气孔、裂纹、增加飞溅物等缺陷。要求厂家将焊缝及坡口两侧20mm范围内的铁锈、油污、氧化物等清理干净，使其露出金属光泽方可施焊。

2、检查中发现焊缝有表面气孔

焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池，电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等，焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池，焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体，熔池温度低，凝固时间短等。母材、焊丝按照要求清理干净，焊条按照要求烘培。防风措施严格。焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。对有表面气孔的焊缝，机械打磨清理缺陷，需要时进行补焊。

3、检查中发现焊缝表面夹渣

接头处和焊缝边缘常见。多层多道焊接时，层间皮清理不干净，焊接电流小，焊接速度不慢，焊接操作手法不当等造成焊缝夹渣。增加焊件表面打磨，多层多道焊时层间皮需要清理干净，选择正确的焊接电流和焊接速度，对出现在焊缝表面的夹渣，进行打磨清理，进行补焊。

焊接材料此时不要直接对泄漏处焊接，有些泄漏是因为腐蚀、磨损减薄而造成。否则容易造成越焊漏洞越大。应在泄漏处的旁边或下边适当的位置点焊，这些地方没有泄漏，先建立起一个熔池，然后像燕子衔泥垒窝一样，一点一点向泄漏处围焊，逐渐缩小泄漏处的面积，然后再用小直径的电焊条适当的焊接电流封焊泄漏处。

焊接时不注意控制焊接速度与焊接电流；焊条直径。焊接位置协调起来使用。如对全熔透的角缝进行打底焊时，由于根部尺寸窄，如焊接速度过快，根部气体，夹渣没有足够的时间排出，易使根部发生未熔透、夹渣、气孔等缺陷；盖面焊时，如焊接速度过快，也易产生气孔；焊接速度过慢，则焊缝余高会过高，外形不整齐；焊接薄板或钝边尺寸小的焊缝时，焊接速度太慢，易出现烧穿等情况。

选用时配合焊接电流，焊接速度对焊接质量和焊接生产率有重大影响。焊缝位置(打底焊，填充焊，盖面焊)焊缝的厚薄，坡口尺寸选用适当焊接速度，确定熔透，气体、焊渣易排出，不烧穿，成形良好的前提下选用大的焊接速度，以提升生产率。

焊接性，是指金属材料在采用相应的焊接工艺包括焊接方法、焊接材料、焊接规范及焊接结构形式等条件下，获得优良焊接接头的难易程度。一种金属，如果能用较普通又简便的焊接工艺获得优良接头，则认为这种金属具有良好的焊接性能。钢材焊接性能的好坏主要取决于它的化学组成。而其中影响大的是碳元素，也就是说金属含碳量的多少决定了它的可焊性。钢中的其他合金元素大部分也不利于焊接，但其影响程度一般都比碳小得多。钢中含碳量增加，淬硬倾向就增大，塑性则下降，容易产生焊接裂纹。通常，把金属材料在焊接时产生裂纹的敏感性及焊接接头区力学性能的变化作为评价材料可焊性的主要指标。

所以含碳量越高，可焊性越差。所以，常把钢中含碳量的多少作为判别钢材焊接性的主要标志。含碳量小于0.25%的低碳钢和低合金钢，塑性和冲击韧性优良，焊后的焊接接头塑性和冲击韧性也很好。焊接时不需要预热和焊后热处理，焊接过程普通简便，因此具有良好的焊接性。

电阻焊冶金过程简单，焊缝金属的化学成分均匀，并且基本上与母材一致；电阻热集中，受热范围小热影响区小，故而焊接变形也小而且易于控制。电阻焊易于实现机械化、自动化、智能化、没有强光和大量的飞溅，劳动条件好。电阻焊也有它缺乏之处：由于焊接过程很快，如果焊接时因某些因素发生动摇变化，对焊接质量的稳定性有影响时，往往来不及进行调整；另外到目前为止还没有好的无损检验方法，所以在重要的承力结构中很少使用。电阻焊时，焊件的厚度、形状、接头形式受到相应的限制。

焊丝受潮的影响：吸潮焊丝，可使熔敷金属中的扩散氢含量增加，产生凹坑、气孔等缺陷，焊接工艺性能及焊缝金属力学性能变差，严重的可导致焊缝开裂。焊条报废：焊芯锈蚀，皮粘连、剥落、严重受潮（是低氢型焊条、不怕热钢焊条、低温钢焊条），此类焊条不能再使用，予以报废。